标题：不锈钢无缝管产品认证证书有哪些
管材和管件可能涉及的CU-TR认证涉及指令: TRCU032/2013 承压设备安全技术法规”;海关国家注册证(SGR) :只适用于饮用水管道和管件;自愿性俄罗斯G0ST-R认证:适用不在压力场所使用的管材和管件。
管道的分类:
按原理、作用又按结构划分,是目前国内、国际常用的分类方法。-般分为:不锈钢钢管,焊接钢管,无缝钢管, PPR管，PVC管, mpp管材pvc管材pe管 材，PP管件, PE管件、三通、二通、弯头、法兰等。
海关法规规定:从2013年2月15日起三国(俄、哈、白)凡属于海关CU-TR (EAC认证)管辖下的产品，必须申请CU-TR认证，标志是EAC。新法规 执行后三国中止颁发原有各自独立的认证证书，包括:俄罗斯的GOST- R证书,白俄罗斯的GOST- B证书,哈萨克斯坦的GOST-K证书。也就是说三国都迟必须 于2015年3月15日完成GOST认证向海关CU-TR (EAC) 认证的转换，否则将不能正常通关。后来又增加了2个成员国:亚美尼亚和吉尔吉斯坦。
各种阀门]根据产品的用途和设计特点等根据法规要求可以选择可能涉及EAC认证证书申请分类:
CU-TR 032/2013 DOC符合性声明证书(1,2类风险等级)
CU-TR 032/2013 COC合格证书(3, 4类危险等级)
海关国家注册证(SGR) :只适用于饮用水管道和管件: EAMHbIM CaHVTapH0-3NMAeMMONOrM4eCKMM UrurneHM4eCKM Tpe6oBaHNAM K ToBapaM, подлежащимсанитарно-эпидемиологическому надзору (контролю), утвержденнымРешением Комиссии Таможенного союза от 28.05.2010 г. N9 299
自愿性俄罗斯GOST-R认证:适用不在压力场所使用的管材和管件
标题：江苏智能化不锈钢无缝管哪里买
摘要：阐述了国内不锈钢无缝管材冷轧生产技术现状，介绍了现有周期式冷轧管机的使用状况；分析了国内管材冷轧设备的发展趋势，提出冷轧管机将向着极端化、高速化、智能化、高精度和多功能等方面发展的结论；在对传统二辊周期式冷轧管机以及传统三辊周期式冷轧管机的结构和运动学特点进行分析的基础上，根据我国不锈钢无缝管材冷轧加工生产的发展对传统冷轧管机技术进步和产品升级需求，提出解决方案。
一 前言
不锈钢无缝钢管系列产品凭借其具有耐腐蚀、耐高温、耐高压等优点，广泛应用于石油化工、海洋工程、航空航天等领域。鉴于不锈钢无缝管的生产工艺特点和特殊的使用要求，绝大多数不锈钢无缝管需要通过冷轧方式提供最终产品。在其生产环节中，周期式冷轧管机是极其重要的设备，决定了不锈钢无缝管材产品的尺寸精度和组织性能。通过周期式冷轧，不锈钢无缝管材的组织更加致密、均匀，性能更加优越；同时，能够对原始管坯起到很好的纠偏作用，生产出的管材几何尺寸，表面粗糙度小。另外，冷轧管机可实现管壁压下量可达75%~85%，减径量达65%，极大地减少中间变形道次与工序，节能降耗。 目前，我国冷轧管机主要形式为LG型（两辊）和LD型（多辊）两大系列。LG型轧机采用截面为锥形截面环形孔型，道次变形量大，产量高，结构相对简单，容易调整和维护，但产品精度低，难以满足镍基合金、铁素体不锈钢等难变形金属管材的高效生产；LD型三辊冷轧机因为轧槽采用圆形截面，道次变形量小，具有轧制精度高的特点，对生产精度和质量要求高的管材具有很好的优势，但是生产效率较低，难以满足大变形获得较细晶粒度的生产需求。 2019年世界不锈钢管产量达到570多万吨，中国占到43%以上的份额。近年来，国际能源产业持续发展，机械等行业保持稳步增长对不锈钢无缝管的消费量起到了一定的支撑作用，预计未来几年内，世界范围内不锈钢无缝管的需求量仍会保持在一个较高水平。 根据统计，冷轧管机市场保有量达6000台套以上，但是基本上都处于生产效率低、轧制速度慢、产品精度低的现状。随着市场导向与应用场景对产品规格（径壁比重增加）、产品精度（圆度、直线度、表面光洁度）与产品性能（镍基合金、双相不锈钢等）的要求提高，对传统装备的能力与功能要求也越来越高，向着极端化、高速化、智能化、高精度化、多功能化等方面发展，由此推动装备快速发展，进而对周期式冷轧管机的结构设计、装备水平和制造精度等方面提出了更高的要求。
二 我国冷轧管机发展趋势
1、设备能力极端化
图1 正在进行生产作业的LG-720冷轧管机 中重院、兴通机械等企业自主研发了小规格冷轧管机，轧制出的成品管规格可最小可达到Φ3mm，为我国毛细血管国产化提供了原料。
2、轧机速度高速化
提高冷轧机的轧制速度是提高其产量的最直接措施，但是提高冷轧机的轧制速度，会导致轧机的运动部分产生更大的惯性力和惯性力矩，从台高速冷轧机的出现开始，惯性力和惯性力矩的减小与平衡，也是冷轧机发展过程中的重要研究内容之一。 国内早期冷轧管机多采用垂直滑动重锤平衡机构（图2），例如二十世纪六十年代末，洛阳矿山机械厂设计的LG-30III型高速冷轧机。该机构利用垂直放置的重锤装置来储存机架减速时释放的能量，在机架加速时释放其储存的能量；再由曲轴上的扇形块平衡机架和重锤的惯性力[2]。这种平衡机构的效果显著，但重锤需要放置在较深的地坑内，应用范围受到了很大的限制。
图2 垂直滑动重锤平衡机构 双扇形块平衡机构采用两个扇形平衡块，在曲轴上与曲柄呈180°角位置安装个扇形块，用来平衡机架在高速运动时产生的惯性力和惯性力矩，然后再在与曲轴等速运行的平衡轴上增加合适质量的扇形平衡块，用来平衡机架和个扇形块的惯性力和惯性力矩[2]。这种平衡机构可以使轧机的轧制速度大幅度提高，并且双扇形块平衡机构安装时不需要地坑，相比与垂直滑动重锤平衡机构，对场地的要求较小，并且制造、安装、维护都更加方便，例如中重院、上海攀枝花、浙江中星、江苏恒立等企业研发的高速冷轧管机就采用了这种平衡结构。图3为双扇形块平衡机构。
图3 双扇形块平衡机构
3、轧机设备智能化
随着人才的欠缺与市场对产品价格的催低，企业希望使用更少的工人来完成整套轧制流程，要求传统生产模式开始转变，这就需要设备具备智能化生产功能，这就要求轧机区域设备、电气系统以及液压润滑系统完善与改进，满足智能化生产要求，有利于无人化轧制的实现。 轧机区域设备的智能化改进对象主要是上料装置、送进装置、出料装置、侧向换辊装置以及管端探测装置和芯棒断裂检测装置。管坯从放料台滑至上料轨道，由上料装置推送到送进装置部分，管材送进装置由两个夹取回转装置组成，两个夹取回转装置沿预设好的动作配合运行（图4），
图4 两夹取装置轨迹图当夹取装置1开始夹送管坯的前一段时间，夹取回转装置2的夹头处于放松状态，当夹取回转装置1运行到特定位置时（图中绿色区域），夹取回转装置2开始运行，并夹紧管坯与夹送回转装置1同步前进，夹紧回转装置1到达预设的行程极限后放松夹头，与管坯脱离接触，由夹紧回转装置2夹送管坯前进，夹送回转装置1返回初始位置准备下一轮送进，夹送回转装置2到达预设位置后也松开夹头返回初始位置，准备下一轮与夹送回转装置1的配合送进。轧制完成后，钢管被出料装置推送至管架上等待后续处理。图5为送进装置模型图。
图5 送进装置模型 安装在设备中的传感器检测装置，可以有效地检测出钢管的管缝、管材与芯棒断裂等状态。轧辊机架采用一种新型闭式机架，当需要更换轧辊时，由在轨道运行的换辊小车将轧辊系整体从机架中抽出，再将需要更换的新轧辊机架推入，不需要再拆卸机架更换轧辊，极大的节约更换轧辊系的时间，也节约了人力资源。图6为更换轧辊的流程示意图。
图6 更换轧辊流程示意图 电气控制系统包括轧管机主机速度控制，回转送进电机控制，机组自动化控制等。回转送进电机采用伺服电机，与轧管机主机速度之间采用主从控制策略，以实现区域设备之间的速度匹配，也能够实现从管坯上料、穿管、各夹送辊的加紧松开、轧制、出料等整个工艺过程的全自动化作业。不同的运行机构对于压力、速度等参数有着不同的要求，因此液压系统配备多个阀组，保证位于不同机构的各液压缸能够按设计要求稳定地工作。液压系统具有超压保护功能，同时能够显示温度、压力、液位等参数供技术人员检测设备状况。
4、轧机设备高精度
在轧制过程中，机架是承受轧制力的主要部分，需要有极高的刚度，早期的设计中，轧机机架采用铸钢封闭式机架，两侧的机架为整体式结构，拥有很高的强度和刚度，但是在后期维护时会耗费大量人力物力。80年代后期，中重院和洛阳矿山机械研究院同时开发了开式机架（图7）。
图7 开式机架示意图
开式机架使轧机机架的重量大为减轻，更换轧辊也更加方便，不必将机架整体拆除，只要将机架上部的活动横梁取下就可取出托辊总成进行更换，并且对于提高冷轧机轧制速度和降低轧机的运动惯量起到了一定的效果。
随着管材应用场景增多，环境更加复杂，需要成品管具有更高的精度。仿真结果表明，轧机机架的上横梁以及下横梁为主要的受力部分（图8），在轧制过程中承受很大的力，长期的高速轧制会导致机架的上下横梁发生形变，而且轧辊系受力集中在中间的轧槽部位，而机架布置于轧辊系两端，会导致轧辊轴产生一定的挠度，经过千万次往复轧制，机架极容易出现结构疲劳，机架刚度降低，在轧制过程中机架变形会呈现非线性变形状态，对成品管材精度以及质量以及表面粗糙度都会有很大的影响。
图8 开式机架受力示意图
为解决这一难题，我们对机架部分和辊系部分进行同步优化，首先解决轧辊轴会产生弯曲变形的问题，在轧辊两端设置轧辊轴套，增大与轧辊轴的接触面积，在上下工作辊外侧分别设置一组支撑辊，支撑辊与托辊轴套接触，支撑辊与机架接触，间接增加了轧辊轴与机架的接触面积，能够有效地防止轧辊轴产生挠度，提高轧制精度（图9）。想要增加机架刚度，就需要增加承受轧制力垂直分力处的结构厚度，但是轧机机架又要往复运动，因此单纯地增加机架厚度可能不仅达不到增加成品管精度的效果，甚至还会降低生产效率。因此，将轧机机架分为运动机架和固定机壳两部分，运动机架和轧辊辊系组成轧机内部运动的机构。
图9 改进后轧机运动部分
改进后，由运动的机架带动轧辊进行往复运动，垂直方向的轧制分力由固定机壳承受，这样既保证了系统的刚度，又降低了运动部分的总重量，减少了一部分运动惯量的产生，降低了电动机的工作负载。图10为改进机架后的冷轧机模型。
图10 改进机架后的冷轧机模型
5、轧机设备多功能
目前投入使用的LG型高速二辊轧机采用环形孔型，孔型截面为锥形截面，道次变形量大，产量高，成品管表面质量较好，粗糙度一般，尺寸精度一般。传统三辊冷轧机因为轧槽采用圆形截面，道次变形量小，因此具有轧制精度高的特点，对生产精度和质量要求高的管材具有很好的优势。现有生产工序均是经过二辊粗轧后的管坯再使用三辊轧机精轧，以此来提高管材的精度以及表面质量，但这样会导致生产线变长，设备的增多也会导致能源利用率和整条生产线可靠度的下降，因此，我们提出了一款同时兼具两辊轧机轧制变形量大和三辊轧机精度高优点的三辊皮尔格轧机，一台轧机就可以达到二辊轧机+三辊轧机的效果，起到一机多用的效果。
三辊周期冷轧机轧机，将两辊轧机轧制变形量大、产量高和三辊轧机轧制线速度差小、精度高的优点结合了起来，沿用三辊在机架中绕轧制中心线以120°夹角等距离分布的布置方式，相比二辊轧机而言，轧制截面上各点到回转中心的距离差距较小，轧制线速度差距相对较小（图11），更加有利于金属的均匀变形，对提高成品管精度和质量也十分有利，将二辊皮尔格轧制的锥形截面孔型用于替代传统三辊轧机的圆面孔型，继承了锥形截面变形量大的特点。
图11 二辊与三辊孔型轧制速度差的对比
左侧为二辊，右侧为三辊
新型三辊周期冷轧管机在与变形区接触时的轧制线速度差比二辊轧制降低50%，金属管坯的变形更加均匀，组织性能更好，
二辊轧制出的管材壁厚不均的问题也有所减轻，成品管的精度相比传统二辊轧制出的管材能提高两个等级，例如减径量，壁厚下压量等关键技术参数也与二辊轧制相当[4]。图12为新型三辊周期冷轧管机模型。
图12 为新型三辊皮尔格轧机模型
6、稳定的轧机传动系统
目前投入应用的冷轧管机多采用曲轴传动（图13），电动机通过减速器减速后接入曲轴，利用曲轴实现轧机往复运动的目的。
图13 采用曲轴传动冷轧管机在运动过程中，拉杆为二力杆状态，轧机所受拉力始终沿拉杆方向，但除去两个特殊位置，拉杆与轧机始终处于不平行的状态，因此拉力会被分解为沿轧机运动方向的有效水平分力和垂直于轧机运动方向的无效垂直分力，垂直分力的出现，不仅会减小有效拉力，还会导致轧机有微小的垂直方向跳动（图14），但是当轧机高速运转时，微小的扰动就会造成运动不平稳、产品精度降低、噪声大、轧机磨损加快等不良影响，甚至导致安全事故的发生。
图14 轧机沿垂直方向的位移为了解决此问题，设计了一款能够实现高速平稳直线往复运动的行星齿轮减速机（图15），电动机输入至小齿轮，通过小齿轮传递至齿轮滚筒，由齿轮滚筒和其内部的行星齿轮共同作用，起到将回转运动变为往复直线运动的效果。同时增加平衡块，平衡块起到平衡惯性力和惯性力矩的效果。
图15 直线往复行星减速机1-平衡块，2-输出轴，3-轴承，4-齿轮滚筒，5-机座，6-下壳体，7-小齿轮，8-上壳体。该行星齿轮减速机同时具有减速增距和将回转运动转换为往复直线运动的功能，可以替代传统轧机中减速机+曲轴部分，缩短了传动链，使整个系统结构更加的简化、紧凑。输入端接入电机，输出端直接输出周期性往复直线运动（图16）。
图16 输出轴周期性往复运动输出轴的直线往复运动，可以使得拉杆在拖动轧机运行时，始终与轧机运动方向平行，避免了不良分力的产生，输出的所有力均用来拖动轧机往复运动，提高了能量转化效率；同时，由于不存在垂直方向的分力，轧机在垂直方向也不再产生微小跳动（图17），提高了产品的精度，增大了安全性和可靠性。
图17 轧机沿垂直方向的位移
三 结束语
作者：李帅、楚志兵、沈卫强、赵国友、高虹、秦建平
